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　　1 目的

　　1.1 確保原物料之領用、退回帳載記錄完整及帳物的一致。

　　2 範圍

　　2.1 適用於原物料之領料及退料之處理作業。

　　2.2 本作業包括ISO9001：2008之7.5.5條款。

　　3 定義

　　3.1 發料：物料由物料管理單位或倉儲單位根據〝生產計劃〞，將倉庫儲存之物料，直接向生產製造單位之生產現場發放。

　　3.2 領料：物料由生產單位在生產前，依「領料單」倉庫核對後領出物料。

　　3.3 退料：生產單位將現場多餘的物料或不良物料退回倉儲單位之。

　　4 權責

　　4.1 生產單位：負責原物料的領用，以及用後剩餘原物料、不良物料的退庫。

　　4.2 資材單位：負責對生產單位所需原物料的發放與接收。

　　4.3 品管單位：負責對生產後剩餘原物料入庫前的檢驗。

　　5 作業內容

　　5.1 領料作業

　　5.1.1 廠內生產領料

　　5.1.1.1 生管人員依『生產循環－生產排程及派工作業』制定「每週生產排程表」（8.1）並於EPR系統開立「生產制令單」（8.2），生產單位再依據「生產制令單」所安排生產日期及數量由系統依「BOM表」（8.3）展開後生程「領料單」（8.4），經權責主管核准後，通知倉庫安排備料作業。

　　5.1.1.2 倉管單位依「領料單」登載之品名、規格及數量，按先進先出法為原則進行配料，備料完畢後統一放置在發料區，通知產線物料管理員領料。如發現物料有短缺或待料情形，應發出「物料欠料表」（8.5）通知生管，由生管與採購協調物料緊急進廠或變更〝生產計劃〞等。

　　5.1.1.3 產線物料管理員會同倉管人員發料區依「領料單」上之內容確實點料，會點材料若有不符，當場確認補足數量或更正規格品名。若產線物料管理員確認原材料一致後，於「領料單」簽名以示負責。

　　5.1.1.4 「領料單」審核扣帳後如有欠料，應建立正常工單補料之「領料單」，交由倉管員於來料後，按前述程序辦理。

　　5.1.2 料件委外加工生產領料

　　5.1.2.1 委外生管依『生產循環－生產排程及派工作業』開立「生產制令單」後，通知採購單位依『採購及付款循環－請、採購作業』辦理委外事宜。

　　5.1.2.2 經確認委外廠商後，由委外生管再於系統開立「委外加工領料單」(8.6) 經簽核後，通知倉庫單位進行備料。

　　5.1.2.3 倉管人員備妥材料並與「委外加工領料單」核對無誤簽名後，送請主管核章並通知生管，由生管通知外協廠領取。

　　5.1.2.4 領用人於提領時應核對物料品名、料號、數量、環保要求及規格與「委外加工領料單」相符後於「委外加工領料單」上簽收，並做好簽回聯記錄。

　　5.1.3 「領料單」、「委外加工領料單」歸檔單位：

　　5.1.3.1 聯由領用人攜回交領用單位存查。

　　5.1.3.2 聯存於倉庫並據以登錄「物料卡」（8.7）。

　　5.1.3.3 第三聯交財務單位作為成本收集之用。

　　5.1.3.4 第四聯分送生管以便掌握料況。

　　5.1.3.5 第五聯由發料人員及時完成系統扣帳。

　　5.1.4 如遇急料領用，倉管人員得催促品管單位IQC人員優先檢驗，嚴禁生產單位自行向IQC人員領料，IQC人員亦不得擅自發料。

　　5.1.5 為免其他需求之領料影響原〝生產計劃〞之用料，無論是工程試產、生產超耗或其他無制令單之領用，所開立「領料單」除需求單位部門主管審核同意外，須呈廠區zuigao主管同意後，倉管人員才可發料。

　　5.1.6 因部份料品不良而重新領料時，應先依5.2辦理退料後，由產線物料員或領班統計需求量後ERP系統開立「領料單」，會簽生管並經權責主管核准後，始可進行領料。

　　5.1.7 工程、品管單位做不良品分析或測試類的產線借料

　　5.1.7.1 由借用單位開立「產品借用單」（8.8），需註明清楚機種、料號、品名/規格、借用數量、預計歸還時間、借用原因等經生管簽名後交生產單位領班。

　　5.1.7.2 由生產單位領班發給並記錄實借數量。

　　5.1.7.3 分析完後或測試完後由借用單位歸還回生產單位，生產單位領班於「產品借用單」上記錄實際歸還時間與歸還的數量，若因正常需求無法歸還則等來料後倉庫領出歸還生產。

　　5.1.8 若倉庫缺料而急需使用，必須從產線借料時，領料人應開立「產品借用單」向生產單位借用，具體操作按5.1.7進行。

　　5.2 退料作業

　　5.2.1 生產單位之退料原因包括：

　　5.2.1.1 生產排程變更。

　　5.2.1.2 規格不符之物料。

　　5.2.1.3 超發（領）之物料。

　　5.2.1.4 不良之物料。

　　5.2.1.5 線上呆料。

　　5.2.1.6 報廢物料。

　　5.2.2 生產單位因上列因素所產生之退料，應先行分類整理後通知品保單位IPQC針對材料及規格進行品質判定，依『物料標識與追溯性管理作業』進行標示，良品交倉庫進行良品退庫處理，不良料品則依『重工與報廢品處理作業』辦理。

　　5.2.3 退料經IPQC確認並會簽PE後，生產單位按合格與不合格品整理清單，並輸入ERP系統並打印「退料單」（8.9），生產退料人員須初步判別廠商，經品管人員確認後填寫於〝供應商〞欄位並於該單上註明良品、不良品與報廢品等三類數量。

　　5.2.4 由退料單位將料品與「退料單」送交倉管人員進行數量確認，如有不一致時，退回生產單位重新按上述程序執行。

　　5.2.5 倉管核對料號與數量無誤後，倉管於「退料單」簽名並於ERP系統進行過帳處理，「退料單」呈權責主管核閱後依序號歸檔保存，並將物料依『倉存管理作業』要求歸位儲存。

　　6 控制重點

　　6.1 領退料單據應預先編號或電腦系統自動序號，如單據有缺漏時，應及時追蹤，以確保資料之完整性。

　　6.2 領退料單據應經權責主管核准。

　　6.3 已核准但擬修改之「領料單」應經權責主管複核同意。

　　6.4 退料應確由品管單位檢驗後，並依良品或不良品分別入庫。

　　6.5 倉管人員應秉持見單作業的原則，確實清點數量，確保料帳一致。

　　6.6 原物料退貨應確實更新庫存資料及應付帳款。